随着新型器件封装的快速发展，电子器件趋向体积小、质量轻、引线间距小，同时高密度贴装电路板、密集端脚布线均使得焊接缺陷增加，愈来愈多的不可见焊点缺陷使数字x光机检测更具挑战性，常规显示放大目测检验已不能满足需求。这对表面安装技术(SMT)及医疗设备检测提出了更高的要求。而X射线焊点无损检测技术则可以满足需求，它与计算机图像处理技术相结合，对SMT上的焊点、PCB内层和器件内部连线进行高分辨率的检测。

1 数字X光机整体结构
    整个检测仪由光机系统、软件系统、控制系统等3个单元组成，如图1所示。光机系统由X射线管、图像增强器、X射线CCD成像器、移动平台等组成，主要完成图像采集、载物台三维空间移动等功能；软件系统是整个检测仪的神经中枢，实现图像分析、操作控制等功能；控制单元则是整个检测仪的执行者，它根据计算机指令来完成载物台的移动控制、X射线的强度控制，以及控制面板信息采集等功能。

2 数字X光机控制系统
    计算机组成整个控制系统的操作界面，负责发送控制命令和接受各个控制单元的状态信息，以便监控整个系统的运行状态；运动控制单元A负责控制载物台X方向步进电机与光管上下步进电机的运行，以及光电开关信号采集；运动控制单元B负责控制载物台Y方向步进电机与像增强器步进上下步进电机的运行，以及光电开关信号采集；高压控制单元负责对X光管高压电源进行控制，以及X光管环境温度的采集；面板控制单元则是负责采集运动摇杆、控制按钮的状态信息，以及控制载物台旋转。

3 软件设计
    X射线检测仪控制系统是在MCU基础上进行开发的，其软件设计也就是对MCU进行程序编写。X射线检测仪控制系统由4个单元组成，所以本系统软件设计则是对这4个单元MCU进行程序编写。从各个单元实现功能上分析：运动控制单元和高压控制单元通过CAN总线接收计算机的控制命令，面板控制单元通过CAN总线来发送摇杆与按钮状态信息给计算机，因此程序编写可以分为数据接收和数据发送两种模式。

    数据接收模式是指MCU不会主动发出控制指令，只有通过CAN总线接收到计算机控制指令后，才会进行相关操作，其流程图如图7所示。例如对步进电机进行控制，运动控制单元会一直等待着计算机的控制命令(即CAN接收中断)，如果有控制命令产生，则进入CAN中断，置接收状态标志位，接着退出中断，然后判断相关指令是否为控制步进电机，如果是，则对步进电机进行控制。

    数据发送模式是指当状态信息有数据更新时，将通过CAN总线把更新的状态发送给计算机，其流程图如图8所示。例如当有一状态按钮按下，这时MCU会检测到这个变化，同时去请求数据的发送，如果CAN发送缓冲器释放，则装载需要发送的状态数据，然后通过CAN总线发送到计算机。

    数字X光机控制系统已经实现并完成联调，满足了数字X光机对控制系统可靠性和灵活性等高要求。同时实现了控制系统各单元相对独立，各单元之间的连线简洁，系统操作简单，使用可靠，在使用中取得了良好的效果。由于微控制器、数字隔离器、CAN总线、冗余设计、高精度模数／数模转换器等器件与技术的应用，使数字X光机的稳定性、抗干扰能力、智能控制水平进一步提高。